一、MES系统概述

　　1、MES(Manufacturing Execution system)，制造执行系统概念

　　MES系统，是一套面向生产执行层的信息化管理系统。MES系统将上层生产计划传导到生产车间，使生产物料管理透明化、规范生产过程、强化质量管理，同时将生产过程与车间下层的设备联动起来，实时采集生产数据，实现高质量的合规生产，打通工厂信息孤岛， 是实现“数字化工厂”的核心平台。

　　2、MES功能定位

　　二、公司现状分析

　　1、公司纵向业务要点分析(1)

　　配方管理：

　　a 工艺配方以纸档下发，效率比较低，且容易出错和丢失，事后查找困难。

　　b. 工艺配方中工艺参数为文字描述，很难与设备进行有效集成，更无法对关键工艺参数进行管理。

　　c. 生产工艺执行主要依赖员工经验，产品质量不能严格保障。

　　物料管理：

　　a. “原辅料->脱外包装->称量->投料”过程依靠人工辨识物料，存在错投料风险。

　　b. 手工记录称量数据，容易出错，数据真实性难保证。

　　c. 车间物料和中间品的接收和消耗，靠手工管理，容易导致“账实分离”，使得ERP中数据失真。

　　2、公司纵向业务要点分析(2)

　　生产过程管理：

　　a. 岗位生产记录大量表格依靠手工填写，数据准确性、时效性差。

　　b. 生产数据不能实时共享，管理者不能及时掌握生产进度及现场情况，不能及时为管理者提供决策依据。

　　c. 生产异常管理依靠手工，解决与跟踪缺乏有效记录，不能形成闭环管控。

　　物料管理：

　　a. 线边质量数据依靠手工记录，无法进行在线统计分析，更难对变化趋势进行管理。

　　b. 产品质量追溯主要依靠批记录文件，未形成完整的电子批记录，难以实现实时高效追溯。

　　c. 难以实现质量管理PDCA循环。

　　3、公司纵向业务要点分析(3)

　　设备数据采集和监控：

　　a. 未来自动化设备越来越多，不同设备未能形成互联互通，设备数据不能有效利用。

　　b. 设备工艺数据不能实时采集，超出合理范围进行自动报警，更难将生产工艺下发到设备进行自动化控制。

　　c. 不能对设备状态进行监控，不能对停机原因进行统计分析。

　　设备管理：

　　a. 设备台账、设备保养和验证计划依靠EXCEL管理，不能主动触发保养工作流程。

　　b. 设备维修、保养和验证依靠纸质记录，归档/统计困难，难以满足过程回溯和分析追踪。

　　c. 备件领用和设备维修没有关联，无法对备件进行追溯和质量分析。

　　基于国外优秀框架开发的专业生产管理系统，支持纯浏览器运行，无需安装即可在移动设备和电脑上使用。整个系统灵活、稳定、专业，可以由用户自行定义生成基本功能模块，无需编程基础。

　　三、MES解决方案

　　5、实时数据采集和监控实现标准化过程控制

　　目前作业:

　　①针对关键设备，生产人员手工记录过程工艺参数

　　②带触摸屏的设备可实现工艺参数曲线图展示

　　未来作业：

　　①设备直接联网，SCADA平台实时采集过程工艺参数，精确到秒级并永久保存，根据设定规则，MES采集工艺参数形成岗位生产记录，参数超出阀值报警提醒

　　②可在系统上随时监控设备运行状态和参数曲线图

　　业务受益：

　　①实时采集工艺参数，真实记录完整加工过程，便于生产工艺的优化和质量事件的追溯，实现标准化过程控制

　　②生产管理者实现对生产指令和设备的异常监控，查看异常原因，随时调整生产计划

　　③岗位生产记录逐步取代纸质记录，实现无纸化生产

　　从ERP中获取销售订单的数量、客户、规格、交货日期等信息，用于进行计划排产。

　　可以根据用户选项与要求自动生成立即生成饼图与条形图查看数据库内部信息，查看产品废品原因，更加有利于发现并改进生产瓶颈环节。

　　系统不需要代码过程自动配置软硬件接口，可以迅速搭建数据采集模块，并可以进行大数据分析，例如可以自动对比天气与质量的关系，设备故障与操作员的关系等等。

　　自动从ERP接收订单数据，根据每个产品在不同产线的产能给出排产建议，如果生产产能不满足客户要求交货期，系统进行变色预警，并可以手动进行调整，调整结束后下发到生产现场管理看板。解决设备与设备之间、设备与管理系统之间高性能的通讯连接，打破设备与设备之间孤岛。